工程直視のコスト改善指導プログラム

コンサルテーションの考え方

『工程直視』は、コスト分析対象を決定する際の重要なキーワードです。工程には、その企業のQCDSに関するすべての考え方が凝縮されており、徹底的かつ多面的に分析する必要があります。その上で、一つ外側、さらに全体の姿を見ます。単に自分のセクションの最適化だけを考えず、最終的には全体を見て部分との関係を追求していきます。そして、機構の改善、根本的な自動化についての構想の検討という順序になります。

コストダウン余地を探っていくには、具体的な現象を抽象化して発想を拡げる『具象から抽象へ』の方策、全体から見て部分の最適化をはかっていく『大略から詳細へ』の方策が重要です。

具象の中身や大略から詳細へ観点を移していく際の着想は玉石混交しているのが普通で、事実、問題、要求、制約、着想をきっちり層別してかからなければなりません。

コンサルテーションのすすめ方

余地分析、可能性分析・実施方策検討のステップは下記のとおりです。
ステップ1 1.実施方法の説明
2.ヒアリング―担当業務の概要ほか
3.工場視察(原則として毎回実施)
ステップ2 4.製品工程分析=「物」の流れと「しくみ」の動きの分析
5.工程機能と設備、作業内容、作業条件、制約条件の明確化
6.工程の機能評価と、活動の意識づけ
ステップ3 7.問題点の抽出
8.改善方法ディスカッション
9.改善スケジュールの作成
ステップ4 10.改善実施状況のフォロー
11.新たに発生した課題に対するステアリング
12.効果測定
ステップ5 13.発表会
14.次のフェーズへの提案

テクノロジーマネジメント研究報(A4・全121頁)

今後の製造業の経営環境を見据えて、現場の技術者の皆様にお考えいただきたいこと、あるいは知っていただきたいことを、本学研究員が“問題提起”しています。抜粋版(PDFファイル)は こちらからご覧いただけます。

技術管理者の課題認識調査報告書

従業員数1000人以上の企業に勤める研究開発、製造、生産技術など技術系の管理職(課長および部長)に対して、課題認識を尋ねる調査を実施しました。自社との比較、経営者層の認識との比較にもご活用ください。

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