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技術・マネジメント関連用語解説-マネジメント編-

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用語解説

3PL: Third-Party Logistics(サード・パーティー・ロジスティクス)

3PLとは、本業への資源の集中を意図する企業が、対等なパートナーとして物流機能全般を他社に委託する業務形態のこと。請け負った企業が物流業務を担うとは限らず、業者を選定して最適な物流網を形成することが可能となる。

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ABC: Activity Based Costing

ABCとは、活動基準原価計算のこと。増大する間接費のマネジメントを目的として、間接業務の1つの作業工程を1単位として、商品やサービスの原価計算に関わるそれぞれの活動にコストを細かく適切に配布する方法。
AMB(Activity Based Management)は、活動原価基準管理のこと。ABCの結果を活用して、経営革新など経営のあり方に反映させるための活動を示す。

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ABC分析

ABC分析とは、1951年、米国のゼネラル・エレクトリック社のH.F.ディキーによって開発された在庫管理の技法をいう。このABC分析は、経済学者であるパレートが考えたパレート曲線の考え方を基本としている。
たとえば、部品を使用頻度などで分類すると、使用頻度が80%を占めるAグループ(全部品の20%程度)、50%を占めるBグループ、その他のCグループに分けられる。
このABC分析を利用すると仕事のバラツキもわかるし、重点のおきどころもわかってくる。
またABC分析は、手法が簡単でわかりやすいことがメリットになっている。
応用できる分野は、工程別の作業時間、品目別生産台数、不良品の発生件数、部品のコスト、商品別・得意先別・セールスマン別の売上額などである。

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AMB: Activity Based Management

AMBとは、活動原価基準管理のこと。ABCの結果を活用して、経営革新など経営のあり方に反映させるための活動を示す。

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ADM: Arrow Diagramming Method(アローダイヤグラムメソッド)

ADMとは、複数の作業によって構成されるような日程や工程の管理に用いられる。活動を矢印で示し、一定の成し遂げた状態を結ぶことにより、所要時間や作業の時間的系列を表現する。全工程を最短で成し遂げるための作業経路が明らかにすることができ、最短での業務遂行に効果をもたらす。

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BPR: Business Process Re-engineering(ビジネス・プロセス・リエンジニアリング)

BPRとは、企業活動における目標を遂行する為に、業務の内容、組み立て方、組織系統および情報系統などを再構築して最適化すること。

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BTO: Built To Order(受注加工組立方式)

BTOとは、ビジネスモデルの一形態としての製造業における注文生産のこと。メーカーとしては在庫リスクを軽減することができ、顧客への特注オーダーへの対応が容易になる。一方でサプライチェーンが複雑化し納期やコストの面で問題が生じ易い。近年、情報技術の発展により、サプライチェーン全般が高度化したことにより効率化が可能となり、これらの矛盾を解消したビジネスモデルが普及している。
パソコン直販メーカーのDell Computer社が、顧客の注文を受けてから指定どおりの製品を生産するこの方式で成功を収めた。
同義語として、CTO:Configure To Order またはCustom To Order (注文仕様生産)がある。

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CRM: Customer Relationship Management

CRMとは、顧客との綿密で継続的な関係性を築くことにより、長期に至る顧客満足度の向上を実現するための経営手法のこと。個々の顧客への対応や、優良顧客の企業にとっての資産化、そのための顧客管理データベースの整備と情報の総合的運用などが主な構成要素となる。

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CSR: Corporate Social Responsibility(企業の社会的責任)

CSRとは、利益追求に偏重することなく、社会の良識ある一員としての企業活動を遂行する責任のこと。具体的には地域社会、顧客、株主、従業員、取引先などの多方面にわたる利害関係者との長期的な関係性を配慮した意思決定を志向することになる。

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EMS: Electronics Manufacturing Service(電子機器の受託生産サービス)

EMSとは、電子機器の設計・開発・販売と生産を分離するビジネスモデルが普及してきた。そのなかで、生産設備を保有しない(ファブレス)複数の企業から生産工程のみをアウトソーシングとして専門に担うサービスのこと。主に存立する地域の安価な賃金と大量の請負によるローコストを武器に規模の拡大が図られる。そのため、地域の賃金水準が高まることにより業態を変化させる企業も出現してきている。

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ISO14001

ISO14001とは、環境マネジメントシステム(EMS: Environmental Management Systems)に関わる国際標準化機構による規格のこと。
組織活動によって生ずる環境への影響を継続的に改善することを目的に、システムを構築してそのシステムに関わるマネジメントを遂行することが求められる。

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ISO9001シリーズ

ISO9001シリーズとは、品質マネジメントシステムに関わる国際標準化機構による規格のこと。
商品そのものの品質に焦点を当てたものではなく、企業活動において品質を管理するシステムを構築し、そのシステムをマネジメントすることを対象として規格化がなされている。

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MOT: Management Of Technology(技術経営)

MOTとは、企業の内外に存在する技術を最大限に経営に活かすための経営手法とされる。また、技術そのものをマネジメントする手法としても捉えられている。

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P2M: Project & Program Management For Enterprise Innovation

P2Mとは、日本で作成されたプロジェクトマネジメントの考え方と手法。複数のプロジェクトをマネジメントする考え方がプログラムとして盛り込まれている。日本のモノづくりにおけるマネジメント手法やICT構築のマネジメント手法などを取り込んで、幅広い領域で活用できるように配慮されている。また、企業価値の創造をもたらすための「仕組みづくり」をプロジェクトマネジメントの考え方と手法で構築する方法が加えられている。

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PDCA: Plan Do Check Action

PDCAとは、デミング・サイクル(Deming cycle)とも呼ばれる。現状維持の管理であれ、現状打破の管理であれ、いずれも計画(Plan)・実施(Do)・確認(Check)・処置(Act)の4段階の機能を実行することが必要であることを示す。デミングはこれまでのテーラー・システムは、設計・製造・販売努力という直線的な生産システムで顧客(市場)に軸足を置かないものであると考え、これからは、顧客(市場)に軸足を置き、市場調査が生産にとって極めて重要であると考えた。統計的品質管理の方法であるサンプリング(標本抜取法)が市場調査を可能とした。そこで、新たな生産方式として、設計(Plan)・製造(Do)・販売(市場調査 Study)・再設計(Act)の一連のサイクルを提示した。品質管理においては、品質重視の概念と品質に対する責任の軸上を4つの機能(PDCA)を転がす。「サイクルを回す」という。
【参考文献:デミングの組織論(東洋経済新報社)2002年】

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PDM: Precedence Diagramming Method

ネットワーク図の代表的なものには、アローダイアグラム法(ADM:Arrow Diagramming Method)とプレシデンスダイアグラム法(PDM:Precedence Diagramming Method))がある。アローダイアグラム法は、ADMの項を参照。ADMは作業(アクティビティ)を矢線で表すのに対して、PDMでは結節点(ノード)に表記する。ADMは、簡単に作成できて理解しやすい反面、「終了-開始」関係しか記述できない。PDMは、終了-開始、終了-終了、開始-開始、開始-終了という4種類の依存関係をすべて扱うことができる。プロジェクトマネジメントの代表的な標準である「PMBOK(Project Management Body of Knowledge)」では、PDMを推奨している。

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PDM: Products Data Management

PDMとは、製品設計および資材調達に関わる部品、CAD、進捗管理等のデータを総合管理することで、設計期間の短縮や設計品質の向上に役立てようとするもの。
PLM(Products Lifecycle Management )は、PDMに人や設備、流通、営業関連業務を関係付けることにより、さらに総合的な収益の向上に結び付けようとする管理のこと。

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PERT: Program Evaluation and Review Technique

PERTとは、特定のプロジェクトの実施に際し、その日程や手順を計画的に管理していく手法をいう。
1958年、アメリカ海軍とロッキード社のミサイル宇宙開発部によるポラリスプログラムに採用されたのが最初で、日本では1962年(昭和37年)ごろから、造船業や建設業などで採用されるようになった。仕事の管理面に用いられることが多く、主として日課管理や配置管理、機材管理などに利用されている。
PERTは、アクティビティー(作業)を矢線(アロー)、作業の開始・終了をイベント、関連のみを示すダミー(点線アロー)の3つの記号でネットワークを組みながら表示していく。また、余裕時間なしの経路をクリティカル・パスとして表示する。
研修では、計画の技法として位置づけられるが、最近では簡略型のPERTを教えているところも多い。

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PL: Product Liability(製造物責任法)

PLとは、製品の欠陥によって生じた損害の製造者の責任に関する法規で、1995年7月1日施行された。現法規では、製品に欠陥が存在することを証明できれば、製造者からの賠償を受けられるという内容となっている。

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PM: Project Manager

業務におけるプロジェクトの計画立案、管理、実行、成果までの責任を負う管理者のこと。多くは目標や時間、コスト、品質、人材、コミュニケーション、リスク等に関わるマネジメントをカバーする。

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PM: Project Management

プロジェクトマネジメントに関する標準は、各国がそれぞれに設定しているが、2012年に国際標準化機構がISO21500を国際規格として制定した。ここでは、「プロジェクトマネジメントとは、方法、ツール、手法及びコンピテンシーを、あるプロジェクトに適用すること」と定義している。広く活用され、事実上国際標準とみなされているPMBOK(Project Management Body of Knowledge)におけるプロジェクトマネジメントの定義は、「プロジェクトの要求事項を満足させるために、知識、スキル、ツールと技術をプロジェクト活動へ適用することである」としている。
【参考文献:PMBOK 第4版PMI(Project Management Institute)】

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PMBOK: Project Management Body Of Knowledge

PMBOKとは、米国プロジェクトマネジメント協会(PMI:Project Management Institute)が取りまとめたプロジェクトマネジメントに関する知識体系。5つのマネジメントプロセスと9つの知識エリアから構成されており、事実上の国際標準になっている。なお、「PMBOK」は米国PMIの登録商標である。50年代後半に米国防総省が大規模プロジェクトを管理する手法として、それまでのマネジメント手法を統合したことに始まる。1996年第1版から4年ごとに改定が行われ、2012年第5版が最新版となる。ISO(国際標準化機構)が国際規格として21500を制定し、プロジェクトマネジメントの概念およびプロセスに関する包括的な手引きを提供したのを受けて、PMBOK第5版では、「ステークホルダーマネジメント」を知識エリアとして特定し、10の知識エリアを構成した。

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SCM: Supply Chain Management

SCMとは、商品企画からスタートしてからユーザーの手元に届くまでの全体を視野に入れて企業の垣根を越えて最適化を図るための管理活動のこと。

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SSM: Soft Systems Methodology(ソフト・システム方法論)

SSMとは、1969年以降に英国国立ランカスター大学のチェックランド教授(Peter Checkland)とその同僚達(Brian Wilson 他)によって開発され、以降数百のプロジェクトを通じて発展してきた方法論である。「ソフト」型アプローチの代表と言える。与えられた問題の効率的解答を見つけようとする手法を「ハード」としたとき、「ソフト」とは、問題は何か自身をテーマとした探索・学習アプローチの総称である。SSMは、当事者の問題の認識が様々であるソフトな問題状況を「複数の」(Systems のs)システムとして思考する(システム論の概念や考え方を利用する)ことにより、問題状況について学習し、問題を明確化することを目的とする方法論"Methodology"である。普遍的に成立しない立場による事象への意味づけの違いを探索し、人間活動システムとしてモデル化する。モデルを現実認識のための道具として活用し、モデルと現実を比較することにより解決案を見出す。このことから、意味のモデル化の方法論ともいえる。

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TOC: Theory of Constraints(制約条件の理論)

TOCとは、工程内のボトルネックを特定して、そこに改善活動を投入する。全体の最適化を追求するための考え方と手法を示したもの。エリヤフ・ゴールドラット博士が小説「ゴール」により広く普及させた。

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TPM: Total Productive Maintenance

TPMとは、生産システムのライフサイクル全体を対象として、ロスや災害のゼロ等、効率化を総合的な体制により実現することを目指す活動。社団法人日本プラントメンテナンス協会によって1971年に提唱された。

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TPS: Toyota Production System

TPSとは、トヨタ生産方式のこと。徹底的にムリ・ムダ・ムラを排除する生産の合理性を追求したトヨタ自動車の生産に関わると哲学と思考および手法をいう。「リーン生産方式」、「JIT(ジャスト・イン・タイム)方式」とも呼ばれることもあり、生産のためのモデルとして全世界に知られている。

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TQC: Total Quality Control

TQCとは、統合的品質管理、または全社的品質管理を指す。それまで製造部門を中心に適用されてきたQC(Quality Control)を全社的な業務に拡大して体系化した。

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TQM: Total Quality Management

TQMは総合品質管理と呼ばれる。TQCを経営全体のマネジメントのツールとして戦略的に活用していくものである。

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TRIZ(トゥリーズ)

TRIZとは、Теория ティオリア(理論)Решеняリシェニエ(解決) Изобретательскихイザブレタチェルスキフ(発明級の)ЗадаЧ ザダチェ(問題)のロシア語の頭文字ТРИЗを英語表記したもの。ゲンリフ・サウーロヴィッチ・アルトシューラが1946年に提唱した問題解決理論である。MATRIZ(国際TRIZ協会)では、公準として「成功した技術システムの進化は無秩序に展開するのではなく、一定の法則、あるいはトレンドに支配されて展開している」としている。このことから、TRIZは、技術の進化についての理論であるとともに、新しい技術システムを効果的に開発するための方法といえる。また、現存する技術システムに内在する矛盾を発見し、解決することで技術システムの理想性を向上させる方法でもある。

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WBS: Work Breakdown Structure(作業分解図)

WBSとは、プロジェクトの最終成果物を生み出すために必要となる要素をすべて抽出し、階層構造で表した一覧表である。WBSでは、プロジェクトにおいて実行しなければならないすべての要素を特定し、計画や管理、実行できるレベルまで階層構造にブレークダウン(=細分化)する。WBSはプロジェクト構想書をもとにして作成する。したがって、結果的にすべての作業がWBSに網羅されることになる。逆にいえば、WBSに記述されないプロセスは、そのプロジェクトにおいて実施すべき作業の範囲外ということになる。またWBSには、上位レベルの要素は下位レベルの要素をすべて含んでいるという前提が成立する。

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アクティビティ相互関連分析

アクティビティ相互関連分析とは、生産における活動単位(アクティビティ)を相互にどのように配置すると最も効率的な全体活動が実現するかを明らかにするための分析手法。それによりアクティビティが近接するか離して行われるか、などが明らかになる。

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科学的管理法

科学的管理法とは、フリデリック・テイラーが考えた経営管理の方法で、別名「テーラー・システム」(Taylor system)」ともいう。経験的管理や成り行き管理が行われた時代に、合理的で科学的な管理が提唱されたため、この名がつけられた(1911年)。
この管理の特色としては、賃金を生産性の手段とみなし、課業、能率給、出来高払いの導入、計画と実施機能の分離などを行ったところにある。
特に課業を重視し、適正な1日の仕事量(標準作業量)、標準的作業条件の設定、成功に対する高賃金、失敗に対する減給などを管理の基本とした。
テーラーの業績は工場を中心としたものであるが、その考え方は今日のシステム論のもとになるものであり、テーラーはその先駆者に位置づけられている。テーラー以後、メイヨーやマグレガーなどが現れ、企業の人間的側面が強調されるようになり、それが今日の行動科学の諸理論へと発展した。

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ガントチャート(Gantt chart)

ガントチャートとは、第一次大戦当時、アメリカのH.L.Ganttによって考案された。それ以来、広く日程計画・管理に活用されている。作業項目ごとに実施開始・終了を明確化することで、全体のスケジュールを直感的につかむことができる。一般には、横軸を時間軸として、棒線を使って各作業要素の進行計画や進行状況を記入する。作業を棒線(バー)で表すためにバーチャートとも呼ばれる。

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基準日程

基準日程とは、日程計画決めるための日程枠のことである。基準日程にもとづき日程計画が決定される。実際の作業はその指示された日程計画を遵守すべく遂行される。

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機能

機能とは、製品・設備・サービス・経営システムなどの全体または部分の果たす働きや役割をいう。

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クリティカル・パス(critical path)

ネットワーク図の代表的なものには、アローダイアグラム法(ADM:Arrow Diagramming Method)とプレシデンスダイアグラム法(PDM:Precedence Diagramming Method)がある。クリティカル・パスとは、ネットワーク上で所要期間が最長であり、最も余裕のない経路のことを指す。クリティカル・パス上の時間を加算していくと、プロジェクト全体の所要期間を算出することができる。

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コンプライアンス

コンプライアンス(compliance)には、要求・命令などに応じること、人の願いなどをすぐ受けいれることといった意味がある(研究社 新英和中辞典)。通常、コンプライアンスを企業や団体にける法令遵守という意味で捉えるが、これのみにあらずに「社会的要請への適応」と理解したほうが良いようである。「法令」は、何らかの社会的要請を背景にして制定される。「法令」を遵守すること自体が、コンプライアンスの目的ではなく、「法令」の背後にある「社会的要請」にこたえることが、目的である。事なかれ主義の蔓延する「言い訳コンプライアンス」にならないように、「コンプライアンス」は、①「社会的要請」に応える生き生きとした活動の源②社員の共通言語としてのコラボレーションの実現③困難な状況を乗り越える指針(戦略)とすべきである。
【参考文献:初級ビジネスコンプライアンス(東洋経済新報社)企業法とコンプライアンス(東洋経済新報社)】

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三ゲン主義・五ゲン主義

三ゲン主義:現場・現物・現実
五ゲン主義:三ゲン主義に原理と原則を加えたもの。
事実を論拠とした問題解決を現実のものとするために、机上の空論や概念的思考、思い込みや推論に拠ることを排して、現場で現物を実際に観察し、現実を絶えず確認することを貫く姿勢。さらに、問題解決や改善活動においては、事象が起こるメカニズムという原理を見極め、原則に則って判断することが重要である。

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市場の品質

市場の品質とは、商品(製品、サービス、ソフトウエア等)の市場における実際の使用状態における顧客にとっての品質のこと。企業が出荷時点で想定して定めている品質とは区別している。顧客視点の強化と使用状況に関わる情報収集と迅速な対抗が重要となる。

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小集団活動

小集団活動とは、チーム活動の1つで、全員が主体的に参画し、やる気をもって組織目標を達成すると同時に、その活動を通して個人の生きがいや働きがいを満たしていく活動のしくみをいう。
活動は、目標の設定から達成まで、全員の意見とアイディアを出し合いながら、自主的に達成していくという形をとる。小集団活動にはいろいろな形態があり、目的や参加メンバーの構成などによって進め方は異なるが、自主管理活動という点では一致している。
代表的な小集団活動にQCサークルがあるが、QCサークルは、職場の中で起こったトラブルやミス、事故などの原因追究を行い、そのプロセスを通じて、品質の維持、品質意識の向上などを図っていく活動をいう。サークル活動は職・班長などのリーダーのもとに、5~10人程度の小グループで実施するのが普通である。QC以外にVEやZD改善といったサークル活動があるが、企業独自のスタイルで行っているところもある。

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少品種多量生産

少品種多量生産とは、製品の生産において、同一仕様の製品を多量に生産すること。それによって、その累積生産量の増大に応じてマネジメントコストをも含むトータルコストが低減する。この現象を示したものが経験曲線である。この効果を用いてコスト優位を競争に反映させることが出来る。但し、その地域の賃金レベルがコストには少なからぬ影響を及ぼすことから、今日はこのモデルは、途上国へと移行している。

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スループット会計

スループット会計とは、TOC(Theory of Constraints:制約条件の理論)に関連付けられた会計の一方式である。現場視点に基づいてボトルネックを考慮することによるキャッシュの最大化を追求する計算方法を採っている。

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製造の品質

製造の品質とは、商品の品質が設計仕様通りに製造されているかに関する品質のこと。適合品質とも呼ぶ。

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設計の品質

設計の品質とは、商品の設計仕様が顧客のニーズや要求に一致して定められているかに関する品質のこと。

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セル(生産)方式

セル生産方式とは、部品や工具をU字型などに配置したセルと呼ばれるラインで製品を一人また複数で、完成品まで組み立てる生産方式のことである。ニーズの多様化によりベルトコンベアによる少品種多量の生産方式では限界が生じ、多品種少量に適した生産方式として普及した。また、作業者の業務意識を考慮した側面もある。今日では、セル生産方式の自動化が進行している。

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損益分岐点

損益分岐点とは、売上高と総費用(固定費+変動費)が一致する損益がゼロになるポイントをいう。損益分岐点を下げるように改善が行われることになる。つまり、より少ない生産量でも利益が出るようにコストや売価について対策が打たれる。または、販売量を増やすことによる余裕をもった経営を目指す。

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タグチメソッド

タグチメソッドとは、田口玄一が考案した手法で品質工学と呼ばれる。顧客の使用特性に商品の品質を一致させる為に、品質のバラつきを抑え、次に顧客の要求に商品の規格値を一致させるというプロセスを効率的に遂行するための手法である。

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多品種少量生産

多品種少量生産とは、顧客ニーズの多様化に対応するための生産方式。企業が競争戦略において差別化戦略を採用した場合に多品種少量生産となる傾向が強い。但し、その場合でもコスト低減を実現する為に様々な効率化や工程単位での多量生産化への工夫が組み込まれることになる。

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チェックリスト法

チェックリスト法とは、何かを考え出す際に、その結果に偏りやモレを発生させないように、考えるべき事項を網羅してあるフォーマットを用いること。アイディア発想におけるA・オズボーンのチェックリストが有名である。A・オズボーンのチェックリストをボブ・イバールが覚えやすい頭文字に並べ替えた「SCAMPER(7つの問いかけ)」が使いやすい。

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トータルフロート/フリーフロート

トータルフロート/フリーフロートとは、プロジェクトのスケジュール・マネジメントにおいてADM(arrow diagram)やPDM(Precedence Diagramming Method)を用いて、明らかにされる余裕期間のこと。トータルフロートはスケジュール全体の余裕を、フリーフロートは次の工程までの余裕を表す。

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トヨタ生産方式

トヨタ生産方式とは、徹底的にムリ・ムダ・ムラを排除する生産の合理性を追求した、トヨタ自動車の生産に関わる哲学と思考、手法を含む。TPS(Toyota Production System)と呼ばれることもある。また、「リーン生産方式」、「JIT(ジャスト・イン・タイム)方式」とも呼ばれることもあり、生産のためのモデルとして世界中に知られている。

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人工(にんく)

人工(にんく)とは、一定時間に作業量を一人が行うことが出来ることを1単位として表すもの。例えば3人で出来る作業ならば3人工となる。

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ハインリッヒの法則

氷山の一角しか表面に出てこないということを示しており、「ハインリッヒの(災害)三角形(トライアングル)」または「ハインリッヒの(傷害)四角錐(ピラミッド)」として一般的に知られている。1件の重大な事故の背後には29の軽微な事故が存在し、そのさらに背後には300件の異常が存在するという内容。

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ピア・レビュー

ピア・レビューとは、学術論文作成段階やソフトウエアの開発段階で、別組織や上部組織による審査の前段階で同分野や周囲の人間によって行われる評価・検証のことを指す。内容の修正や知識の共有化などが目的となる。

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ビッグデータ

インターネットの普及とそれに伴う携帯端末、SNS(ソーシャル・ネットワーキング・サービス)の拡大により、膨大な情報がデジタルデータとして発生し蓄積されるようになってきた。ビッグデータとは、そのようなデータを示す。一方でスーパーコンピュータや数理解析技術の高度化によりそれを処理能力の向上が著しい。このような状況のなかで、膨大なデータを役立てようという動きが出てきている。そのために、共有や分析、検索などをどのように行うのかの研究が進んでいる。

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品質

ISO9000の定義では、品質とは、「本来備わっている特性の集まりが、要求事項を満たす程度」とされる。

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フローチャート

フローチャートとは、プロセスやアルゴリズムを表現する為に用いられる、様々な意味ある図形を特定の意味を付加した線で結んだ流れ図のこと。時間や意味の流れなどの表現により段階的な分析・評価・改善などに有効となる。

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ベンチマーキング(bench marking)

ベンチマーキングとは、仕事のプロセスの非効率な箇所を改善するため、同じプロセスに関する優良・最高の事例(ベストプラクティス)と比較分析を行う手法。用語としてのベンチマーキングを有名にしたのは、1970年代複写機のガリバー企業であるゼロックスがキャノンなどの日本企業の追い上げにあいシェアを激減させたことに端を発する。ゼロックスは富士ゼロックスの業務プロセスを徹底分析して、問題を抽出し、異業種のL.L.ビーンズの倉庫業務をベンチマーキングし、解決策を見出した。
【参考文献:新版ビジネス経営学辞典(中央経済社)2006年】

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マイルストーンチャート

マイルストーンチャートとは、ガントチャートにマイルストーン・イベントを付記したもの。ガントチャートにマイルストーン・イベントを付記することにより、進捗管理の精度を高めるとともに、差異分析を容易にすることができる。マイルストーン・イベントとは、特定の時点、例えばある作業の開始あるいは終了を示す時間上の出来ごとである。マイルストーン・イベントは、その内容が正確に分かり、しかも時間が明確になっている必要がある。そこで、線表上に表現できない場合は別途マイルストーン・イベント説明書を作成することが必要になる。

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山積み・山くずし

課題遂行やプロジェクトを推進していく上においては、作業者の人数やハードウェアの使用台数などの資源的制約を受けることが多い。こうした資源制約を配慮せずに日程計画を立案すれば計画が絵に書いた餅になり、目指すべき目的・目標の達成はおぼつかない。そこで、作成した日程計画を基に特定資源(例えば工数)について必要となる量を時間軸上に「山積み」してみて、制限枠内に収まるかどうか確認する。制限枠を越える場合には、工期を延ばさないで、制限枠内に収まるように計画を見直す。また、工期内に収まっても、時間経緯から見て、仕事の負荷量のバラツキが大きければ、平準化を図ることが必要となる。そこで、負荷量を平準化するために、資源の必要量の「山くずし」を行う。

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リバースエンジニアリング

リバースエンジニアリングとは、既に存在する実際の製品を分解し、挙動を分析することにより、そこに含まれている原理やノウハウを調査し把握すること。競合他社の製品からリバースエンジニアリングにより他社の能力を把握し、自社に役立てる目的で行うことが多い。また、自社内で先行制作した原型モデルからリバースエンジニアリングによってCADデータを作成して汎用技術化するためにも行われている。

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レイティング

Rateには「度合いを計る」という意味がある。レイティングとは、特定の対象群を、妥当性の高い一定の基準を設定することにより、評価して定量値で示すなどの等級付けすることを指す。

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ローレンツ曲線

ローレンツ曲線とは、アメリカの統計学者ローレンツ(M.O.Lorenz)が考案した図表で、所得分布の不平等度を測定するために用いたものである。このローレンツ曲線を品質管理に最初に応用したイタリアの経済学者パレート(V.Pareto)の名に因んでパレート図と呼ぶ。なお、パレート図の命名は、アメリカの経営コンサルタントジュラン(L.M.Juran)によるといわれている。パレート図は、QC7つ道具の一つとして汎用的に活用されている。同種類のものとして、ABC分析やP-Q分析(Puroduct-Quantity analysis)がある。

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